2、予備脱脂：一般業界ではアルカリ性脱脂剤を用いた加熱処理、溶媒処理、乳化剤処理、電解脱脂剤処理がある。その中で溶媒を含む脱脂剤は油除去効果が最も良いが、環境保護の問題で徐々に使用者が少なくなり、現在はアルカリ性（電解を含む）脱脂剤を使用することが多く、いずれも固体粉末状であり、色は白色から黄色から褐色まで様々であり、通常調製濃度は約50 ~ 100 g/Lの間である。薬液が濁った液体状の場合は脱脂剤の交換が必要である。液温は40 ~ 70度に制御され、理論的には温度が高いほど脱脂効果が良いが、相対的な欠点は消費電力があり、蒸発が速く、槽体の寿命が短く、操作者の健康に不良で、管理負担が増加する。脱脂効果を高めるためには、薬液の攪拌（ポンプ循環、送風、超音波など）を強化したり、陰極の攪拌（例えば、迅速生産、陰極揺動）を強化したりすることができます。最近開発されたスプレー式蒸気脱脂法は、脱脂剤を沸騰まで加熱し、蒸気方式で端子表面に直接スプレー洗浄することで、隙間死角に対する油除去効果が伝統的な方法より良く、しかも流れの長さを大幅に短縮することができる。
3、水洗：一般的に浸漬洗浄、スプレー洗浄及びスプレー浸漬洗浄を併用する。噴霧洗浄者の大半は現場の空間不足のために設計されており、その欠点は洗浄時間が深刻に不足している（特にアヒルノズルのノズルを使用する）ことであり、テープの側縁部は洗浄できないことが多い。もし現場のスペースが十分にあれば、できるだけ浸漬洗浄プロセス（水流の攪拌が良好）を設計することを提案し、特に包管式端子は必ず浸漬洗浄（例えばD-TYPE雄母端）を使用し、さらに各プロセスの中で多くの熱湯を使用して洗浄すべきである。水洗の時間、回数も生産速度、端子構造、エアブロー能力によって異なる設計があり、基本的には洗浄清潔を原則とし、通常は数本以上ある。水質は一般的に水道水、純水、超純水があり、純水または超純水を使用することが好ましく、主に電気めっき薬水が汚染されていないこと、および電気めっき完成品の表面に水斑が残っていないこと、水跡（大面積の端子は銅殻、鉄殻などの超純水を使用する可能性がある）を考慮している。水洗の交換頻度は洗浄度によって異なり、一般的に連続排出式、バッチ式排出を採用している。連続式排出は水資源を浪費するが、水洗水の清潔さは一般的に心配する必要はない。バッチ式排出は環境保護と水資源の利用に適しているが、設計と管理には工夫が必要である。そうしないと、将来的には洗浄の不潔や汚染薬などの問題にもなりやすい。
4、電解脱脂：これはアルカリ性脱脂剤を用いて加熱及び直流電流で処理することである。めっき業で使用されている電解脱脂剤はすべて固体粉末状であり、色は白色から黄色から褐色まで様々であり、通常、濃度は約50 ~ 100 g/Lの間で調製される。薬液が濁った液体状の場合は脱脂剤の交換が必要である。液温は40 ~ 70度に制御され、理論的には温度が高いほど脱脂効果が良いが、相対的な欠点は消費電力があり、蒸発が速く、槽体の寿命が短く、操作者の健康に不良で、管理負担が増加する。脱脂効果を高めるためには、薬液の攪拌（ポンプ循環、送風、超音波など）を強化したり、陰極の攪拌（例えば、迅速生産、陰極揺動）を強化したりすることができ、通常は後者の方が効果が高い。陰極電解法は一般的に最も一般的な方法であるが、陽極電解法の大半は処理しない油脂や酸化膜の場合に使用され、陽極電解エッチングめっきは速度が速い（特に黄銅は生産速度が低い場合に注意）ため、制御しにくい。通常は大半が陰極電解脱脂法を用い、陽極板は316ステンレス鋼を用いている。
5、活性化：銅合金基材には、通常、希硫酸、希塩酸又は市販特許の活性化酸が用いられる。一般的に調製される希塩酸及び希硫酸濃度は約5 ~ 10%であるが、市販の活性酸の大半は白色微細粉末状であり、調製濃度は約30 ~ 100 g/Lの間であり、処理時間は数秒である。薬液の汚染や銅の含有量が高くなる場合（液体の色が無色透明から淡青色に変化する）、交換しなければならない。未活性化前の銅合金基材は暗い色を呈し、活性化後は明るい色を呈する。特に、再めっきを行う場合は、古い活性化酸に銅イオンが含まれているため、活性化酸を新しい液に交換しなければならない。発生速度が遅いと、銅イオンは古いめっき層に還元しやすくなり、外観不良や密着不良を引き起こす。
6、ニッケルめっき：下地用、光沢の有無、半光沢、全光沢。純粋に全錫めっき鉛の下地を作る場合は、無光沢または半光沢を使用すればよい。金めっきの下地を作り、お客様が光沢度を要求している場合は、全光沢ニッケルを使用しなければならない可能性があります。しかし、折り曲げなどの二次加工を行う必要があり、半光沢ニッケルを使用し、ニッケル層の厚さを厳しく管理することをお勧めします。一般的にはプロセス上にいくつかのニッケルめっきがあり、各めっき槽の長さは2メートルを超えないほうがいい（最適な長さは1メートル前後）。めっき槽の間には必ず水洗が設置されており、この水洗は通常、元のめっき液を回収して回収し、水洗後に息を吹き込む必要はなく、回収水を次のニッケル槽に自然に持ち込むことを提案し、水を補給することができ、ガスを節約することができる。連続めっきプロセスでは、時間が非常に短いため、ニッケル下地が完了すると活性化する必要はありませんが、プロセス設計が長すぎて、生産速度が遅すぎる場合は、ニッケル再活性化が必要です。誤って金属還元があった場合には、還元金工事（シアン化物で洗浄）をしなければならない。
7、メッキ：現在、メッキの大半はメッキ仕様であり、完全メッキはほとんどない（フラッシュメッキだけが残っている）。通常、金はFLASHめっきだけであれば、純金めっきプロセスを使用することを提案し、厚金めっきを行う場合は、まず硬金めっきプロセスを使用してから純金めっきプロセスを使用することを提案する。厚金槽の長さや量、金含有量の多さは、必要な厚さと生産速度に応じて決まる。金の電極電位は大きく、置換しやすいため、めっきは無電流下で、端子は金溶液に浸漬しないで、密着不良をもたらし、金は高価な原料であるため、めっき厚さ、めっき面積を制御し、損失を回避する必要があるので、どのように金を節約するかは各業者が儲かる技術である（品質を保証する前提）。現在、金めっき法には浸漬めっき法、ブラシめっき法、遮蔽めっき法があり、端子形状、めっき規格に応じなければならないが、その一定のめっき方法があり、すべてが通用するわけではない。
8、スズめっき鉛：一般的に酸化しにくい基材はニッケル下地を行う必要がないほか、通常はニッケルめっきをしてからスズ鉛をめっきする必要がある。一方、金めっき層と錫鉛めっき層は重ね合わせてめっきすることができない。1つは、高温では錫鉛が金層の上に拡散し、金層の外観を暗くし、伽凡尼の加速腐食を招くためである。現在、一般的にめっきされたスズ鉛合金は90%スズ、10%鉛であり、一般的な顧客はスズ鉛比を90±5%とすることができ、主に後加工溶接融点の問題を考慮している。現在、スズ鉛の大部分は浸漬めっき法を採用しており、全面的または局所的なめっきをしようとすれば、位置決め器を調整することができる。ブラシめっきや遮蔽めっきを使用する場合はまれにありますが、コストが高い（設備が高いため、生産速度が遅い）。
9、中和：スズ鉛めっき液は強酸であり、水洗不良で余酸がスズ鉛層表面に残留すると、後日腐食が加速するため、リン酸三ナトリウムまたはリン酸二ナトリウムで中和する。操作温度は601度前後。濃度は約10 g/L。現段階では、強力な水洗部分を考慮して設計されているものもあるので、きれいに洗浄できる場合は、中和を必要としないことも可能です。
10、乾燥：まずエアブローを使用してメッキ表面の水分を吹き落とし、熱風循環を使用してメッキを風乾しなければならない。一般的に使用される温度は70 ~ 100度です。メッキ表面の水分が吹き抜けていないと、風が乾いたり、水斑が残ったりしにくい。生産速度が速く、現場のスペースが不足している場合は、最後の水洗前に水切りプロセスを設置することを提案し、ブローや風乾の圧力を大幅に軽減することができる。
11、封孔：主に電気めっきが完了した後、電気めっき層の表面に透明な有機膜をコーティングするが、この膜は電気接触インピーダンスを増加させることができない。その利点はめっき層の寿命を延長し（レジスト能力を増加させ）、電気接触インピーダンスを安定させ、抜き差し力を低下させ、錫鉛界面線の再悪化を防止し、めっき重工の良率を向上させることなどである。封孔剤は水溶性と油溶性に分けられ、そのうち後者の効果が比較的に良い。
12、受入：連続端子材料は1巻1巻であるため、受入は連続性9を形成して中断しない）、受入方式は一般的に水平式と垂直式がある。ダウンライン方式は、一般的に緩衝ホイール式、着地式または瞬間停止式を採用している。材料受取は伝動部とコイル部に分けることができ、生産速度は完全に伝動によって制御され、伝動されたメッキはコイルによって包装される必要がある。